1. マスター・スケジュール と プロダクション・プラン
（1） セールス・プラン （販売計画） を作成してから、プロダクション・プラン （生産計画） を作成する。
（1）-1 プロダクション・プラン は、「生産速度 （生産量）」 をきめる。
（1）-2 プロダクション・プラン を 「製品ごと」 に変換した計画が マスター・スケジュール である。
（2） マスター・スケジュール は、（製品ごとの） 「製造予測」 である。
（2）-1 資材 （material） の 「種類と量」（独立需要） をきめる。
（2）-2 生産力 （capacity） 計画の情報 （ワークセンター の負荷情報） を集める。
（3） マスター・スケジュール （MPS） は、MRP への インプット である。
2. MPS、MRP と CRP
（1） マスター・スケジュール （MPS） を基礎にして、資材の量と生産力を計画する。
（1）-1 MPS のなかで計画された 「品目ごとの量」 （独立需要） を インプット にして、
MRP （資材所要量計画） は 「部品の所要量」 （従属需要） を計算する。
（1）-2 MRP の 「計画 オーダー と オープン・オーダー」 を インプット にして、
CRP （能力所要量計画） は、「生産力の負荷」 を計算する。
（2） マスター・スケジュール と組立計画は、ちがう。
（2）-1 マスター・スケジュール は、モジュール で示される。
（2）-2 組立計画は、（色や オプション を加味した） 具体的な完成品で示される。
3. 見込生産の マスター・スケジュール
（1） 需要を予測して、在庫補充用の計画 オーダー をきめる。
（2） その計画 オーダー を基礎にして、マスター・スケジュール が作成される。
（3） 生産速度 （生産量） は、必要量として扱われ、計画量ではない。
4. 季節変動
季節増加があるときには、在庫を事前に増やしておかなければならない。
（1） 計画 オーダー を固定化する。
（2） 「固定化する」 ためには、計画担当者は、計画 オーダー に対して、 flag を立てる。
（3） flag が付与されている計画 オーダー については、再計画をしない。
5. 受注生産の マスター・スケジュール
（1） オプション 品が多ければ （多品種であれば）、最終組立品ごとに予測することは、むずかしい。
（2） オプション 品を、いくつかの サブ 組立品 （モジュール） として、まとめる。
（3） それぞれの モジュール に対して、資材と生産力を計画する。