━■　基礎概念　■━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━

　在庫管理

　（1） 区域
　（2） 複数倉庫
　（3） 品目例外 レポート
　（4） オーダー 完了比率
　（5） ロット 追跡管理

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1. 区域 （zone）

　（1） 区域とは、管理対象となる保管設備内の場所をいう。

　（2） 区域は、在庫移動を報告するための管理場所として使用される。

　（3） 区域は、必要に応じて詳細に定義する--例えば、通路・渡り間・大箱など。

　　　　受入待ち行列・工程待ち （品揃え） 行列および工程在庫の管理場所のように区分することもできる。

　
2. 複数倉庫

　（1） 在庫管理では複数倉庫の在庫を扱う。

　（2） 出庫・入庫・廃棄・調整・循環棚卸・出荷および倉庫ごとの資材の移動を転記する。

　　　　したがって、「循環棚卸し」 機能 （a cycle counting feature） が考慮されなければならない。

　　　（2）-1　「循環棚卸し」 の対象となる部品を選ぶ。

　　　（2）-2　開始在庫量を入力する。

　　　（2）-3　棚卸しを実施する頻度（日数間隔）を入力する。

　　　（2）-4　「循環棚卸し」 日が到来したら、

　　　　　（2）-4-1　部品は 「循環棚卸し レポート」 に記載され、

　　　　　（2）-4-2　実地棚卸しの数量を検証する。

　
3. 累積 リードタイム の計算

　在庫管理では、累積 リードタイム を計算する機能を考慮したほうがよい。
　というのは、この機能は、特に、以下の点に役立つ。

　　（1） MRP のなかで計画 タイムフェンス を設定している。

　　（2） 製品構成のなかで クリティカル・パス の構成品を指定している。

　
4. 品目例外 レポート

　例外 レポート は、以下のようなときに生成される。

　　（1） 発注点管理用部品の在庫が許容発注点数量以下になった。

　　（2） 手持ち在庫が安全在庫 レベル 以下になった。

　　（3） 手持ち在庫が マイナス （負の値） になった。

　
4. オーダー 完了比率 （order completion percentage）

　（1） オーダー の完了比率を使って オーダー を締め切ればよい。

　（2） 「資材所要量 ≧ 発注数量」 になれば、オーダー を締め切る。

　
6. ロット 追跡管理 （Lot Tracing Control）

　ロット は追跡できなければならない。
　製品を製造するために使われたすべての資材の出所を追跡検証できるようにしておかなければならない。
　たとえば、薬品や繊維などの業種では、不良資材を使って製造された製品のすべてを探す機能が用意されていなければならない。