1. 所要量展開

　以下の情報を使って、（従属需要部品の） 生産量・購入量および時期をきめる。

　（1） MPS
　（2） BOM
　（3） 手持ち在庫 （安全在庫、引当在庫をふくむ）
　（4） 受入確定量
　（5） リード・タイム
　（6） ロット・サイズ

　
2. BOM

　　　　製品 アイテム（A）　　　 [ リード・タイム 1週 ]
　　　　　　  ┣ 半製品（B）　　 [ リード・タイム 1週 ]
　　　　　　　┃　　┣原材料（D）[ リード・タイム 1週、員数 1 ]
　　　　　　　┃　　┗原材料（E）[ リード・タイム 1週、員数 2 ]
　　　　　　  ┗ 半製品（C）　　 [ リード・タイム 1週 ]
　　　　　　　　　　┣原材料（F）[ リード・タイム 2週、員数 1 ]
　　　　　　　　　　┗原材料（G）[ リード・タイム 1週、員数 1 ]

　
　[ 参考 ]　ペギング （pegging） とは、或る部品の所要量が、どの高次の レベル の品目から派生しているか、を知ること。

　
3. 総所要量計算

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　　製品 アイテム（A）を、50個、作る、とする。
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　（1）B ＝ 1 ×（Ａの所要量）＝ 1 × 50 ＝ 50
　（2）C ＝ 1 ×（Ａの所要量）＝ 1 × 50 ＝ 50
　（3）D ＝ 1 ×（Ｂの所要量）＝ 1 × 50 ＝ 50
　（4）E ＝ 2 ×（Ｂの所要量）＝ 2 × 50 ＝ 100
　（5）F ＝ 1 ×（Ｃの所要量）＝ 1 × 50 ＝ 50
　（6）G ＝ 1 ×（Ｃの所要量）＝ 1 × 50 ＝ 50
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4. リード・タイム・オフセット （バックワード・スケジュール）

　　　　　　　　　　　　　Ｄ
　　　　　　　　　　　￣￣￣￣￣￣｜
　　　　　　　　　　　　　　　　　｜　　Ｂ
　　　　　　　　　　　　　　　　　｜￣￣￣￣￣￣｜
　　　　　　　　　 Ｅ　　　　　　 ｜　　　　　　｜
　      ￣￣￣￣￣￣￣￣￣￣￣￣￣　　　　　　　｜
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　｜　　Ａ
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　｜￣￣￣￣￣￣
　　　　　　　　　　　　　Ｆ　　　　　　　　　　｜
　　　　　　　　　　　￣￣￣￣￣￣｜　　　　　　｜
　　　　　　　　　　　　　　　　　｜　　Ｃ　　　｜
　　　　　　　　　　　　　　　　　｜￣￣￣￣￣￣
　　　　　　　　　　　　　Ｇ　　　｜
　　　　　　　　　　　￣￣￣￣￣￣

　　　△￣￣￣￣￣￣△￣￣￣￣￣￣△￣￣￣￣￣￣△￣￣￣￣￣￣△（完成日）
    ｔ−4　　　　　t−3　　　　　t−2　　　　　t−1　　　　　 t

　前述した部品構成を 「横倒し」 にして、完成日から、リードタイム を逆算している。

　
5. 在庫状態

　　利用可能量 ＝ 手持在庫量 − 安全在庫量 − 引当在庫量 ＋ 受入確定量
　（利用可能量のことを、有効在庫とか、契約可能在庫ともいう。）

　
6. ロット・サイズ

　いくつかの技法がある。
　基本的には、以下の考えかたのいずれかを使う。

　（1） 正味所要量と同じ数量にする。
　（2） 数量を固定する。
　（3） 期間を固定する。
　（4） 費用を最小化する。（在庫費用と段取り費用を配慮する [ この量を EOQ という ]）

　
　[ 参考 ]　EOQ （Economic Order Quantity）

　（1） 「在庫費用 ＋ 段取り費用」 の合計が最小になる単位。
　（2） 現象的には、在庫費用と発注費用が、ほぼ、同じになる単位。
　　　　- ロット が大きくなれば、発注費用は減るが、在庫が増える。
　　　　- ロット が小さくなれば、在庫は減るが、発注費用が増える。

　
　[ 注意 ]　EOQ の欠点として、以下が指摘されている。

　（1） 在庫費用と発注費用は、線形的関係 （比例関係） ではない。
　（2） 個々の ロット の費用と、集成費用は、線形的関係 （比例関係） ではない。

　
　[ 参考 ] ロット・フォー・ロット

　「計画 オーダー を出さない自己消費型の」 サブ 組立品は、ロット・サイズ 化しない。
　これを、「ロット・フォー・ロット（lot for lot）」 という。